라미네이팅 머신의 라미네이팅 품질에 대한 인쇄 제품의 잉크 층 조건의 영향

인쇄 제품의 잉크 층 조건은 주로 용지의 특성, 잉크 성능, 잉크 층 두께, 이미지 표면 및 인쇄 이미지 적분 밀도를 나타냅니다. 라미네이팅 품질에 대한 그들의 영향은 주로 인쇄 된 제품과 필름 사이의 결합 강도에 미치는 영향입니다.

1. 잉크 층 두께. 인쇄 제품의 잉크 층이 두껍고 이미지 영역이 큰 경우,이 잉크는 종이의 다공성 표면 특성을 변화시키고, 많은 종이 섬유 기공을 닫고, 접착제의 침투 및 확산을 방해하고, 인쇄 된 제품이 플라스틱 필름과 결합하기가 어렵게 만들고, 기호, 거품 및 기타 결함을 쉽게 유발할 수 있습니다.

2. 잉크 희석제의 역할. 일반적으로 사용되는 잉크 희석제에는 흰색 잉크, 윌리 오일 및 광택 페이스트가 포함됩니다. 그중에서도 흰색 잉크에는 명백한 가루 입자가 있으며 바인더와 단단히 결합되지 않습니다. 인쇄 후, 이들 안료 입자는 종이 표면에 부유하여 결합을 방해합니다. 윌리 오일은 수산화 알루미늄 및 바인더에서 구르고 있습니다. 수산화 알루미늄은 가볍기 때문에 종종 인쇄 후 잉크 층 표면에 떠 있습니다. 라미네이션 동안, 단리 층이 접착제와 잉크 층 사이에 형성되어 결합 또는 기포가 열악하다. 광택 페이스트는 수지, 마른 식물성 기름, 건조기 등으로 만들어졌습니다. 이는 미세한 질감과 밝은 필름이 있습니다. 그것은 주 성분으로서 공액 다중 결합 테르펜 수지와 라미네이팅 접착제와 유사한 특성을 갖는다. 그들은 친화력이 우수하며 잉크 표면에 폴리 프로필렌 필름을 단단히 흡수 할 수 있습니다.

3. 마른 오일 첨가. 잉크에 마른 오일을 추가하면 프린트의 건조를 가속화 할 수 있지만, 다량의 건조 오일은 잉크 층 표면에 반짝이고 매끄럽고 낮은 인터페이스 D 층을 쉽게 형성하여 접착제가 습하고 침투하기가 어렵고 라미네이션의 견해에 영향을 미칩니다. 따라서 첨가 된 건식 오일의 양을 제어해야합니다.

4. 파우더 스프레이. 오프셋 인쇄는 파우더 스프레이 공정을 사용하여 인쇄가 염색되지 않도록 피하고 분말 잉크 층의 표면에 미세 입자 층이 형성됩니다. 라미네이션 동안, 접착제는 어디서나 잉크 층에 결합되지 않고, 이들 분말에 결합되어, 거짓 접착 현상을 형성하여 라미네이션의 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 따라서 제품을 적층 시키려면 분말 분무 기술을 피해야합니다. 가루가 된 인쇄물의 경우 마른 천을 사용하여 분말을 하나씩 닦아야합니다.

5. 금과 은색 잉크 인쇄. 금과 은색 잉크는 금속 가루와 바인더로 만들어졌습니다. 바인더에서 이들 금속 분말의 분포 균일 성 및 고정은 매우 열악하며 건조 중에 잉크 층이 쉽게 분리됩니다. 이 분리 된 금속 분말은 잉크 층과 접착제 층 사이의 장벽을 형성하여 두 인터페이스의 효과적인 결합에 영향을 미칩니다. 이 제품이 일정 시간 동안 배치되면 주름과 거품이 나타납니다. 따라서 금과 은색 잉크 인쇄의 라미네이션을 피해야합니다.

6. 인쇄 된 제품의 잉크 층의 건조 조건. 잉크가 완전히 건조되지 않을 때 라미네이팅 할 때, 잉크에 함유 된 높은 끓는점 용매는 플라스틱 필름을 쉽게 팽창시키고 연장 할 수 있으며, 이는 라미네이션 후 제품의 기포와 분리의 주된 이유입니다. 잉크 층의 전체 건조는 잉크 층의 품질을 보장하는 주요 조건입니다. 건조하지 않고 시급히 잉크를 잉크로 묶어야하는 제품의 경우 건조 할 수 있습니다.